Maduración

Una vez que la mezcla ha sido homogeneizada y pasteurizada, debe ser conducida a
depósitos, a una temperatura de 4 o 5° C por un periodo de 4 a 5 horas. Este tiempo es
fundamental para obtener los siguientes beneficios:

  • Cristalización de la grasa
  • Tanto las proteínas como los estabilizantes absorben agua obteniendo una buena consistencia del helado
  • La mezcla absorberá mejor el aire que se le incorpora en el proceso de batido
  • Mayor resistencia al derretimiento

En algunos casos y por razones de producción la mezcla puede permanecer en los tanques maduradores hasta 24 h sin riesgos para la calidad del producto.

Tipos de maduradores

La capacidad de los maduradores está en relación con la capacidad de pasteurización. Así
los hay desde 40 litros a 150 litros en el caso de unidades pequeñas pudiendo alcanzar los
varios cientos de litros para instalaciones industriales y de pasteurización continua.

Los tanques de maduración están equipados con agitadores especiales con variador de
velocidad y frecuencia, dándole a la mezcla un tratamiento suave que evita romper el coágulo
formado. Además poseen termómetros indicadores de temperatura de la mezcla.

El funcionamiento puede ser automático o manual con regulación a través de un termostato
que además puede comandar la válvula de entrada o cierre del refrigerante.

Algunos de estos modelos van montados sobre ruedas, de modo de poder moverlos y
transportarlos hasta los mantecadores.

En general y para poder elaborar distintos sabores se utilizan varios de estos maduradores,
que una vez pasteurizada la mezcla de un sabor, esta se envía a un madurador en particular.

También puede realizarse la limpieza de una de estas unidades mientras otras están en proceso.

Mantecación de la mezcla

La congelación o mantecación de la mezcla es una de las etapas que más influyen en la calidad del helado final.

En esta tapa se realizan dos importantes funciones:

  • Incorporación de aire por agitación vigorosa de la mezcla, hasta lograr el cuerpo y la textura deseada.
  • Congelación rápida del agua de la mezcla, de forma de evitar la formación de cristales grandes, dando una mejor textura al helado.

La temperatura de esta operación está comprendida entre los –4 y – 10°C. Cuanto más baja sea esta temperatura, mayor proporción de agua se congelará con una proporción mayor de cristales pequeños.

A –4° C se congela el 30% del agua mientras que a –10° C puede llegar al 70%. Además cuanto más baja sea la temperatura mayor será la viscosidad.

Resumiendo, luego de esta etapa el helado posee una nueva estructura:

  • Agua congelada en forma de pequeños cristales (30 a 70% dependiendo de la temperatura final de congelación).
  • Agua sin congelar.
  • Aire incorporado en distintas proporciones (20 al 60%).
  • Compuestos sólidos.

Agregado de aire en la mezcla, Overrun

Si bien, como dijimos anteriormente, existe una regla que determina el porcentaje de aire a
incorporar, deben tenerse en cuenta:

  • Demanda del mercado consumidor, que exigen determinados tipos de helados que no se ajustan estrictamente a la regla.
  • Legislación vigente que restringe y limita la incorporación de aire.
  • El contenido de grasa en la mezcla.

Tipos de mantecadores

Podemos clasificar los equipos mantecadores o comúnmente llamados Freezers en dos tipos:

  • Discontinuos o por cargas
  • Continuos

 

MANTECADORES O FREEZERS DISCONTINUOS O POR CARGAS

Son los que reciben una determinada cantidad de carga (de acuerdo a su capacidad), se la
somete a batido y congelación durante un tiempo determinado, se descarga el helado ya
elaborado y la máquina queda en condiciones de recibir una nueva carga.

Antiguamente el mantecador discontinuo era simplemente un recipiente cilíndrico bañado
exteriormente por una mezcla de hielo en escamas y sal, mientras que en el interior se
introducía la mezcla y el operador en forma manual la agitaba con una pala hasta obtener el
producto final.

Hoy se realiza en forma automática utilizando freón como refrigerante.

El funcionamiento es como sigue:

En el depósito del congelador se agrega la mezcla y se pone en marcha la máquina que está provista de un equipo de frío para bajar la temperatura de la mezcla desde 5°C a –8/-
10°C.

Al mismo tiempo se agita la mezcla mediante un agitador interior.

Algunos modelos tienen un programador que prefija los valores de tiempo y temperatura
de proceso. Al finalizar un ciclo de elaboración suena una alarma que indica que puede sacarse
el helado ya elaborado.
En este punto se abre la tapa del frente del cilindro congelador descargando el helado.
Todas las parte en contacto con el helado son de acero inoxidable, resistente a la
corrosión, especialmente a las soluciones de lavado.
Los hay de distintas capacidades y diseño. Desde 15 a 150 litros, con disposición horizontal
o vertical del cilindro, manuales o automáticos, con limpieza manual o por circuito, etc.

 

MANTECADORES CONTINUOS

En las heladerías de tipo medio se utilizan equipos continuos. Por un extremo ingresa la
mezcla madurada y por otro sale el helado terminado.
El ingreso es a 5°C y sale a –6/-10°C, dependiendo del tipo de helado.
La capacidad horaria, además del diseño propiamente dicho del equipo depende del tipo de
helado y otras condiciones:

  •  Temperatura de entrada de la mezcla
  •  Temperatura de salida
  •  Cantidad de aire
  •  Temperatura del fluido refrigerante
  •  Composición de la mezcla (cantidad de sólidos)

Descripción:

El “corazón” del equipo es el cilindro de congelación, construido en níquel, cromado y con
un fino pulido en su interior (pulido “espejo”). Dentro del mismo está montado el batidor o
agitador central, de un diseño especial de forma helicoidal, provisto además de una serie de
paletas “rascadoras”, que continuamente mientras giran van desprendiendo la mezcla
congelada de la pared del cilindro, evitando un efecto aislante de transmisión de temperatura.
Este cilindro está bañado por un fluido refrigerante el cual es enfriado en forma continua,
por un equipo frigorífico montado en la misma máquina. En equipos de muy alta capacidad
estas unidades frigoríficas están separadas, pudiendo alimentar varios equipos mantecadores.

Para el proceso completo estos Freezers cuentan además de los siguientes elementos:

  •  Bomba de alimentación de la mezcla madurada al cilindro congelador
  •  Bomba regulable de incorporación de aire. El aire de incorporación generalmente es suministrado por un compresor y debe poseer además de una unidad de filtrado y separador de partículas de aceite.
  •  Panel de control de accionamiento y regulación de los distintos componentes del equipo.
  •  Sistema de limpieza incorporado. Generalmente estos sistemas tienen un programa de limpieza preestablecido. Cuando se finaliza la producción, se conecta la máquina a una central de limpieza. Según el programa se comienza la limpieza de los distintos componentes arrancando y parando los mismos para una mejor operación.

La capacidad horaria depende, como quedo dicho del tipo de producto. A modo de ejemplo
la temperatura de salida es fundamental. Así un aparato de 2000 l/h a –4°C baja a 1000 l/h si
bajamos la temperatura a –6° C.

En equipos continuos, como el descrito, es frecuente la incorporación del control automático de viscosidad. Es una medición directa entre la temperatura del helado y la potencia consumida por el motor del congelador. A menor temperatura se requiere mayor potencia. Por el contrario a mayor temperatura la potencia requerida baja. Con estas variables es posible automatizar el equipo manteniendo un consumo de potencia constante del motor y con ello de la viscosidad del helado.

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