En general muchas compañías ofrecen unidades compactas de preparación de la mezcla,
homogeneización, pasteurización y enfriado.

Están compuestos por los siguientes elementos:

  • Tanque de preparación de mix, con camisa de calefacción que permite calentar la mezcla para mejorar la disolución
  • Bomba de transferencia para enviar la mezcla a un tanque “balanceador”.
  • Tanque balanceador. Este tanque posee en su interior un flotante que mantiene un nivel constante de la mezcla asegurando de este modo un caudal invariable de alimentación al pasteurizador. Así se logra un tiempo de retención o permanencia a las condiciones de tiempo y temperatura preestablecido. Su tamaño varía entre los 70 y 200 litros y el funcionamiento es muy sencillo. Cuando baja el nivel de leche se abre parcialmente la válvula de entrada comandada por el flotante. Por el contrario al subir el nivel esta válvula se cierra también por efecto del flotante logrando de este modo que el caudal de leche de alimentación al pasteurizador no varíe.
  • Bomba centrífuga de alimentación al pasteurizador. Esta bomba toma la mezcla del Tanque balanceador y por lo descrito alimenta al pasteurizador con un caudal constante. Para el caso de líquido o mezclas viscosas suele utilizarse bombas de desplazamiento positivo, pero debe tenerse la precaución de instalar una válvula de seguridad, que ante una obstrucción y aumento de la presión interna, detiene la bomba evitando de este modo daños graves a la instalación.
  • El intercambiador de calor a placas consiste en un bastidor rígido donde se montan las placas de presión móviles, que separan los paquetes de placas de las distintas etapas: Dos etapas de enfriamiento, una de regeneración, una de calentamiento y una de retención o de mantenimiento de la temperatura. Cada una de estas placas que forman los paquetes, tienen un diseño especial con una superficie ondulada que permiten por un lado distribuir el caudal de la mezcla en toda la superficie, formando una fina película y mejorando la transferencia térmica, y aumentando la turbulencia del líquido de limpieza al efectuar la limpieza por circuito cerrado. Además estas placas son de fácil desarme para limpieza periódica e inspección de su estado, como así también mediante el agregado de placas es posible modificar las condiciones térmicas, aumentando por ejemplo el tiempo de permanencia en la fase de retención. Estas placas están unidas entre sí a través de juntas de un caucho especial y comprimidas entre sí por la placa fija del bastidor. Toda la transferencia de calor se realiza a través de la superficie de las placas, es decir por ejemplo por una cara circula el mix y por la otra el líquido de calentamiento o enfriamiento. En la etapa de recuperación, por una cara circula el mix caliente y por la otra el mix frío lográndose de este modo una recuperación de calor que y según el diseño del equipo puede ser superior al 90%.
  • Equipo de calentamiento: Se utiliza agua caliente la cual es calentada en una instalación anexa. Esta consiste en un tanque con dimensiones adecuadas según la capacidad del pasteurizador. Puede ser calentado por inyección directa de vapor suministrado por una caldera o en instalaciones pequeñas calentado por energía eléctrica. Cuenta con un termostato que regula la temperatura de calentamiento cortando el suministro de calor cuando alcanzó la temperatura de trabajo.
  • Válvula de seguridad (diversora o de recirculación): Cuando en el proceso de pasteurización no se alcanza la temperatura de trabajo, esta válvula instalada en la entrada a la etapa de retención permanece abierta, enviando la mezcla nuevamente al tanque balanceador e impidiendo de este modo la contaminación de la mezcla pasteurizada con la mezcla “cruda”. Está válvula es automática y está comandada por un sensor de temperatura, además está conectada a un registrador de temperatura que por requerimientos legales es necesario conservar en la planta para demostrar el proceso correcto de pasteurización.
  • Equipo de producción de agua fría: En la última sección del pasteurizador, es necesario enfriar la mezcla a 4 o 5°C. Para esto se utiliza agua fría, normalmente enfriada a 0°C. Se utilizan instalaciones frigoríficas que según las necesidades pueden estar compuesta por un “banco de agua helada”, que es un depósito de agua enfriada a 0°C, a través de un sistema clásico de compresión de un gas refrigerante (amoníaco, freón, etc.), y su posterior evaporación, que absorbe el calor del agua y enfriándola.

Nota: Todas las instalaciones descriptas están construidas en Acero Inoxidable, así como las
partes en contacto con el producto: Válvulas, cañerías, bombas, etc., de este modo la limpieza
se realiza por circuito cerrado con condiciones de tiempo, temperatura, concentración de
detergentes y caudal adecuados.

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